적용 가능 소재
유리, 대리석, 화강암, 쿼츠
인증 및 실적
CE 인증 · ISO 9001:2015 · 업계 표준 제정 참여 · 120여개국 공급
유리 패널, 석재 카운터탑, 건축 구조물의 엣지 형상 가공 및 연마를 단일 컨베이어에서 지원합니다.
천연 대리석 상판은 고급 주방용으로 정밀 엣지 마감이 필수적입니다. DINOSAW 엣지 가공기는 대리석 슬래브에 특화된 다이아몬드 공구, 속도 가변 제어 기능을 채용하였습니다. 볼노즈, 오지엣지, 워터폴 엣지 등 다양한 엣지 프로파일을 가공합니다. 분진 집진 기능과 정밀 가이드로 동일 두께 가공 환경을 제공합니다. 자동 공구 교환시스템을 통해 하나의 작업 세팅으로 복수 프로파일을 대응할 수 있습니다. 거울 연마 수준의 엣지 마감으로 대리석 본연의 미를 살리고 프로젝트의 가치도 높입니다.
화강암 캐비닛 상판은 주방·욕실 설치를 위해 정밀 엣지 가공이 필수적입니다. 자사 장비는 고밀도 화강암에 특화된 다이아몬드 공구 및 정밀 냉각 시스템을 탑재하였습니다. 소재 강도에 맞는 이송 속도 조정과, 프로그래밍된 엣지 프로파일 적용으로 캐비닛 상판용 장식 엣지 가공이 가능합니다. 다축 연삭 시스템으로 완벽 엣지 정렬을 구현하며 캐비닛과 일체화된 완성도를 제공합니다. 프리미엄 캐비닛 상판의 일관된 엣지 품질로 주방 및 욕실 공간의 품격을 높입니다.
엔지니어드 쿼츠 테이블 상판은 상업용 식당과 오피스 등에서 정밀한 엣지 마감이 요구됩니다. 고급 엣지 시스템은 쿼츠 복합 재료의 특성에 맞는 최적 절단 조건을 구현합니다. 컴퓨터 제어 이송 속도는 과열을 방지하고 엣지 강성을 확보합니다. 거친 입자에서 미세 입자까지 다단계 연마 과정을 적용해, 고빈도 사용 환경에도 적합한 매끄러운 표면을 구현합니다. 자동 측정 시스템은 가구 조립 기준에 맞는 치수 정밀도를 보장합니다. 상업 공간에서도 견고성과 내구성을 유지하는 고품질의 엣지 마감을 제공합니다.
LSMB-314/80은 연속 엣지 마감 플랫폼입니다. 1차 프로파일 휠에서 엣지를 성형하고 3단계 연마 휠로 연마하여 소재가 컨베이어를 따라 이동하는 동안 전체 공정이 통합됩니다. 유리, 대리석, 화강암, 쿼츠 모두에서 한 번의 패스로 원석에서 최종 연마까지 이동합니다.
선행 성형 스테이션에서 엣지 프로파일을 형성하고, 3개의 연마 스테이션에서 단계적으로 완성도를 높입니다. 별도 연마/이송 과정 없이 한 번의 공정에서 가공이 완료됩니다.
최대 120mm 두께 소재까지 가공합니다. 얇은 유리 패널에서 두꺼운 석재 슬래브까지 파라미터 전환만으로 모두 처리할 수 있습니다.
휠 사양과 가공 파라미터를 변경하여 동일 플랫폼에서 유리, 대리석, 화강암, 쿼츠 등 다양한 소재를 가공할 수 있습니다. 별도 장비 없이 하나의 엣지 가공 셀에서 통합 운영이 가능합니다.
컨베이어 이송 속도 1500~4000 mm/min, 실제 엣지 가공 속도는 공정, 소재, 휠 상태에 따라 설정하십시오.
적용 소재: 유리, 대리석, 화강암, 쿼츠
주요 가공품: 주방 상판 엣지, 캐비닛 마감, 상업용 테이블 탑, 가구용 유리 및 석재 패널, 건축 자재용 곡선 연마 엣지 등
실제 엣지 가공 속도는 소재 경도, 프로파일 형태, 휠 상태에 따라 달라집니다.
LSMB-314/80은 최대 120 mm 두께의 가공물을 1500~4000 mm/min 컨베이어 속도로 처리함. Ø150–180 mm 프로파일링 휠 1개가 형상을 잡고, Ø150–180 mm 연마 휠 3개가 표면을 마감함. 4점 가이드로 가공물 이송을 안정화함. 엣지 가공 속도는 공정, 소재, 휠 상태에 따라 결정됨. 총 전력 45 kW.
| 모델 | 단위 | LSMB-314/80 |
|---|---|---|
| 가공 두께 | mm | ≤120 |
| 가공 속도 | mm/min | 10 - 80 |
| 컨베이어 벨트 속도 | mm/min | 1500 - 4000 |
| 풀리 수량 | 개 | 2 |
| 프로파일 휠 수량 | 개 | 1 |
| 연마 휠 수량 | 개 | 3 |
| 가이드 및 관련 구성 수 | 개 | 4 |
| 프로파일 휠 직경 | mm | 150 |
| 프로파일 휠 직경 범위 | mm | 150 - 180 |
| 연마 휠 직경 범위 | mm | 150 - 180 |
| 총 소비전력 | kw | 45 |
| 소비수량 | L/min | 1000 |
| 전체 외형(길이×폭×높이) | mm | 7500x1200x2200 |
| 중량 | t | 4 |
엣지 가공 플랫폼의 4가지 주요 설계 요소를 제시합니다. 기계 도면 내 번호는 각 시스템에 대응합니다.
엣지 가공은 4단계로 진행됩니다. 소재에 맞춘 속도 및 휠 위치 설정, 가공물 컨베이어 투입, 프로파일링 및 3단 연마를 일괄 통과, 완제품 배출로 이뤄집니다. 소재별 세팅 저장 기능으로 반복 배치 작업에 용이합니다.
1차 성형 스테이션에서 엣지를 형성하고, 3단계 연마 스테이션에서 마감되며, 공정 내에서 완성된 엣지가 즉시 배출됩니다. 별도 공정 대기나 2차 연마 없이 완제품 손실이 적습니다.
유리/석재 전용 휠 세트를 모두 지원합니다. 소재별 엣지 속도, 냉각수 흐름, 접촉 압력을 자동 변경합니다. 유리와 화강암 카운터탑을 가공하는 경우 한 셀 내에서 휠 교체 및 저장 파라미터 호출로 생산을 전환합니다.
복수의 가이드·지지 요소로 작업물 위치를 일관되게 유지하여 가공 중 엣지 각도와 프로파일이 전 구간에서 동일하게 나옵니다. 이는 변형 없는 일체형 엣지 품질 확보의 핵심입니다.
컨베이어는 1500–4000mm/min 범위에서 소재와 가공 작업에 맞춰 속도를 조정합니다. 전체 생산률은 이송 속도로 결정되며, 각 엣지 가공 시간은 프로파일 형성 및 연마 구간에서 결정됩니다.
작업물이 순차 자동 투입되며 동일 공정이 반복 적용됩니다. 배치 내 가공 품질 편차 없이 엣지 가공공정이 전체 생산 흐름에 직접 연결됩니다.
내장 수냉 시스템이 가공 휠을 효과적으로 냉각하고 분진 및 슬러리를 자동 배출합니다. 휠 수명을 연장하며, 모든 연마 단계에서 최종 엣지 품질을 청결하게 유지합니다.
카운터탑·가구 엣지 가공 생산 방식 비교
Dinosaw Machine은 CNC 석재 가공 기계 전문 제조업체로, 다이아몬드 와이어쏘 머신 및 CNC 석재 절단 장비에 특화되어 있습니다. 20년 이상의 연구개발 및 제조 경험을 바탕으로, T/CMES 41001-2025 CNC 와이어쏘 등 업계 표준 제정에 참여하고 100건 이상의 기술 특허를 보유하고 있습니다. 자사는 120개국 이상에 장비 및 기술 지원을 제공합니다. 제조 및 경영 시스템은 ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001 인증을 받았으며, 장비는 CE 적합성을 충족합니다.
Dinosaw Machine은 모든 장비에 대해 설치 안내, 작업자 교육, 원격 진단, 예비 부품 조율 서비스를 제공합니다.
컨베이어 입·출구 접근성을 확보하십시오.
출고 전 전압을 현지 기준에 맞게 검증합니다.
연삭 휠 냉각 및 슬러리 이송에 사용하며, 재순환 적용을 권장합니다.
DINOSAW 유리·석재 엣지 가공기 자주 묻는 질문
자사 유리 엣지 가공기는 정밀 다이아몬드 공구와 자동 엣지 품질 제어를 결합하여 10~80 mm 두께의 유리 가공이 가능합니다. CNC 시스템은 재질 두께와 종류에 따라 연삭 압력을 정밀하게 조정합니다.
특수 사양의 경우, 별도 툴링 적용 시 최대 100 mm 두께 가공도 지원합니다. 내장형 두께 감지 시스템이 가동 중 실시간으로 치수를 모니터링하여, ±0.1 mm 공차 범위 내 가공 결과를 자동 유지합니다.
가능합니다. 프로그램 방식의 CNC 컨트롤로 한 번의 세팅으로 다양한 엣지 프로파일을 구현할 수 있습니다. 직선, 베벨, 펜슬, 불노즈 등 여러 단면을 규격에 맞게 지원하며, 각 다이아몬드 연삭 휠을 해당 프로파일별로 정밀 위치에 제어합니다. 자동 순차 제어로 거친 연삭부터 최종 연마까지 한 번에 진행됩니다.
디지털 인터페이스를 통해 최대 100개의 프로파일 데이터를 저장·호출할 수 있어 반복 생산 시 세팅 시간이 절감됩니다. 이 기능은 건축용 유리 및 맞춤형 카운터탑 제작 현장에서 높은 실효성을 보입니다.
자사 엣지 가공기는 소재별 전용 가공 알고리즘으로 각 재질에 맞는 주요 가공 조건을 자동 적용합니다. 유리 가공 시에는 냉각유량 최적화와 압력 제어로 칩 및 크랙을 방지합니다. 대리석, 화강암, 쿼츠 등 석재 가공 시에는 스핀들 토크를 증대하고 이송 속도를 낮춰 고경도 재질 특성을 대응합니다.
각 재질별로 다이아몬드 공구를 최적 세팅하여 절단 효율과 표면 품질 모두 확보합니다.
유리 엣지 가공기는 구조화된 유지보수 계획에 따라 성능을 유지합니다. 일상 점검으로는 정수 시스템 세정 및 가이드 레일 윤활(약 15분 소요)이 필요합니다. 주간 점검 항목은 다이아몬드 휠 점검과 벨트 장력 확인이 포함되며, 월간 점검으로는 위치 정밀도(±0.1 mm) 교정과 전기 캐비닛 청소를 시행하십시오.
가능합니다. 자사 장비는 다중 안전 시스템을 기본으로 적용합니다. 직관적인 터치스크린 인터페이스에서 단계별 안내를 제공하며, 응급 정지 버튼이 각 위치에 배치되어 있습니다. 자재 투입 등 물리적 개입을 최소화해, 자동 처리로 부상 위험을 줄였습니다.
표준 2일 교육으로 신규 인력도 기본 운전, 안전 준수 및 일상 점검·초기 트러블 대응까지 숙련할 수 있습니다.
가능합니다. 엣지 형상은 프로파일링 휠로 지정하며, 불노즈, 베벨, 평연마 등 건축 자재에서 가장 많이 쓰는 프로파일은 전용 휠 교체만으로 적용할 수 있습니다(Ø150–180 mm 범위). 각 프로파일에 맞는 휠 조합과 3단 연마 스테이션이 일관된 마감을 구현합니다. 다양한 프로파일을 운용하는 공정에서는 퀵 체인지 아버 시스템을 활용해 프로파일별 휠 세트를 상시 장착하고, 각 휠에 맞는 가공 조건을 저장·불러오십시오. 비표준 단면도는 도면 제출 시 맞춤 휠 설계가 가능합니다. 모든 아버 규격 내 휠은 자동 안내 시스템에서 구동합니다.
기계적 교체는 프로파일링 및 연마 스테이션에서 휠 세트만 바꿔 장착하면 되므로, 아버 운용에 익숙해지면 수분 내에 마칠 수 있습니다. 중요한 것은 공정 확인 단계입니다. 화강암 및 쿼츠는 유리에 비해 절단 속도를 줄이고, 충분한 냉각과 강도가 높은 휠을 요구하므로, 전환 후 시편으로 샘플 테스트를 실행하여 기준 엣지 상태 확인 후 양산하십시오. 소재를 수시 교체하는 공정에서는 각 소재별 휠 세트를 별도 아버에 장착하여 대기시키고, 기계 내에 조건을 저장해 변경 시 휠 교체와 세팅 호출, 짧은 검증으로 전환이 완료됩니다. 단일 공정에서 여러 소재를 혼합 운영한다면 작업 배치를 소재별로 그룹화해 전환 횟수를 최소화하는 방식을 권장합니다.
Dinosaw 문의
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석재 채석, 카운터탑 절단, 콘크리트/수중 파이프 절단, 스테인리스 연삭·연마, 고급 씬 슬래브 가공, 마노 및 보석/흑연 등 특수 가공, 혹은 건축물 해체까지 현장에서 어려움 겪고 있습니까
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고압 워터젯 기술로 유리 및 석재 슬래브를 원하는 형상으로 절단합니다. 열로 인한 손상이 없고 절단면이 깁니다. 곡선, 복잡한 패턴, 자유형 디자인 등 모든 형태 가공에 적합하며, 디자인 제약이 없습니다.
연속 슬래브 표면 연마 자동화 생산라인입니다. 복수의 슬래브를 동시 가공하며, 소재별 원하는 연마 수준으로 조정할 수 있습니다. 다양한 연마 파라미터 설정이 가능하며 대량생산 환경에 적합합니다.
마블, 화강암, 쿼츠 등 석재를 다수의 작업 단위로 한 번에 정밀 절단합니다. 소재별 두께와 크기에 따른 신속 절단과 후속 가공에 적합한 치수 가공을 지원합니다. CNC 제어 절단으로 정밀도와 반복성을 확보하였습니다.
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