Fallstudie zum Schneiden von Marmorplatten mit CNC-Mehrdrahtsäge

Fallübersicht

Material
Marmor

Verfahren
CNC-Mehrdrahtsäge Plattenschnitt

Typische Anwendung
Serienproduktion von Marmorplatten für architektonische und Innenraum-Verkleidungselemente

Zielmärkte
Steinverarbeitung, Herstellung von architektonischen Steinplatten, Plattenlieferung für den Bau

Fokus des Verfahrens
Effizientes und gleichmäßiges Schneiden großer Marmorblöcke in gleichmäßige Platten

Verwendetes Produkt
CNC-Mehrdrahtsäge von DINOSAW

Marmorplattenproduktion im Workflow der Steinverarbeitung

In der Steinverarbeitung ist das Zuschneiden großer Marmorblöcke zu Platten ein grundlegender Schritt für die weitere Produktion, sei es für Fußböden, Arbeitsplatten, Wandverkleidungen oder Möbelteile.
Mehrdrahtsägen sind dafür konzipiert, mehrere parallele Schnitte aus einem einzigen Block in einem Arbeitsgang zu erzeugen, was einen höheren Durchsatz und eine bessere Materialausnutzung im Vergleich zu traditionellen Mehrblattgattern ermöglicht.

Moderne Mehrdrahtsägen kombinieren CNC-Steuerung mit Diamantseilsägetechnologie, um einen schmalen Schnittspalt zu erreichen, der den Materialverlust reduziert und mehr vom wertvollen Steinmuster und der Oberfläche erhält.
In Werkstätten, die hochwertige Marmore verarbeiten, wirken sich ein höherer Ertrag und eine gleichbleibende Plattenqualität direkt auf die Rentabilität und die nachgelagerten Bearbeitungsprozesse aus.

Praktische Herausforderungen beim Schneiden von Marmorplatten mit Mehrdrahtsägen

Das Schneiden von Platten in Serienfertigung bringt in der Werkstatt verschiedene praktische Herausforderungen mit sich.
Marmorblöcke variieren oft in Dichte und innerer Struktur, was es schwierig macht, eine gleichbleibende Schnittqualität über Dutzende paralleler Drähte hinweg zu gewährleisten.
Dünne Platten erfordern stabile Schnittbedingungen; jede Vibration oder Spannungsschwankung zeigt sich als Abweichung in der Dicke oder Oberflächenqualität.
Für das Schneiden großer Mengen ist eine zuverlässige Spannungsregelung mehrerer Diamantseile gleichzeitig erforderlich – eine Aufgabe, die mit älteren mechanischen Systemen historisch schwierig war.

Werkstatterfahrungen beim Marmorplattenschnitt mit Mehrdrahtsäge

Was macht das Mehrdrahtsägen im Alltag so anspruchsvoll?

In der Marmorplattenproduktion ist es vor allem der Maßstab, der alles verändert.
Man schneidet nicht nur ein einzelnes Stück – sondern gleich Dutzende Schichten auf einmal.
Wenn ein Draht aus dem Takt gerät, sieht man das im gesamten Stapel.
Deshalb legen die Bediener großen Wert auf einen stabilen Schneidrhythmus und ausgeglichene Spannung – Unstimmigkeiten an einer Stelle wirken sich auf die gesamte Charge aus.

Warum wird eine CNC-Mehrdrahtsäge für den Marmorplattenschnitt verwendet?

Mit Mehrdrahtsägen lassen sich viele Platten in einem Durchgang schneiden, ohne den Block neu positionieren zu müssen.
Bei traditionellen Mehrblattgattern geht oft viel Material im Schnittspalt verloren, und es ist zusätzlicher Nachbearbeitungsaufwand nötig.
Diamantseile mit schmalem Schnittspalt und synchroner Bewegung sorgen dafür, dass aus jedem Block mehr nutzbare Platten entstehen und die Oberfläche direkt nach dem Schnitt deutlich glatter ist.

Worauf achten Bediener beim Mehrdrahtschnitt besonders?

Bediener überwachen die Drahtspannung und das Aussehen der Plattenoberflächen beim Austritt aus dem Schnitt.
Auch Temperatur und Kühlmittelfluss sind entscheidend – wenn sich der Stein ungleichmäßig erwärmt, kann ein Draht dem anderen hinterherhinken.
Es ist nicht einfach „einschalten und warten"; gute Bediener hören auf die Maschine und beobachten, wie sich jede Platte beim Heraustrennen verhält.

Wie wird die akzeptable Qualität in der Werkstatt beurteilt?

In der Werkstatt wird die Qualität daran gemessen, wie gleichmäßig die Plattendicke ist und wie sauber die Oberflächen aussehen.
Wenn sich die Platten ohne erkennbare Abweichungen stapeln lassen und die Flächen glatt genug sind, um ohne weiteres Schleifen weiterverarbeitet zu werden, gilt der Schnitt als gelungen.

So wurde der Marmorplattenschnitt durchgeführt

Große Marmorblöcke wurden geladen und fixiert, um Bewegungen während des Schneidens zu verhindern.
Das Mehrdrahtsägesystem wurde so eingestellt, dass der Block in einem kontinuierlichen Arbeitsgang in mehrere Platten geschnitten wurde.
Vordefinierte Schnittbahnen und Spannungseinstellungen führten die Diamantseile, sodass jede Schneide synchron lief.
Die Schnitte wurden hinsichtlich Spannungsbalance und Oberflächenqualität überwacht.
Nach dem Schneiden wurden die Platten inspiziert und anschließend zur Weiterbearbeitung transportiert.

Beobachtete Ergebnisse beim Marmorplattenschnitt

Die fertigen Marmorplatten wiesen eine gleichmäßige Dicke und konstante Oberflächenqualität auf, die für die weitere Bearbeitung geeignet war.
Da der Schnittspalt schmal und die Schnittflächen glatt waren, mussten viele Platten vor der Endbearbeitung nur minimal geglättet oder poliert werden.
Mehrere Platten aus demselben Block waren in der Dicke gut aufeinander abgestimmt, was die Handhabung erleichterte und die nachgelagerte Anpassungszeit reduzierte.
Das Schneidverfahren ließ sich nahtlos in die Routineproduktion von Platten in vielbeschäftigten Steinverarbeitungswerkstätten integrieren.

Für wen ist dieser Anwendungsfall relevant?

Wenn Sie Marmorblöcke in großen Mengen zu fertigen Platten schneiden,
wenn Oberflächenqualität und Plattenkonsistenz Ihre Nachbearbeitung und Montage beeinflussen,
wenn Materialausbeute und die Minimierung von Abfall in Ihrer Produktion Priorität haben,
dann spiegelt dieser Fall ein praxisnahes Plattenschneide-Szenario wider, wie es häufig in der Marmorverarbeitung vorkommt.