Automatische Stein-Bohrmaschinen für Stein-Kernbohrungen

Die Auswahl richtet sich nach Ihrem konkreten Bedarf:

Portal-Kernbohrmaschinen:

• Optimal für: Große Steinplatten und Serienfertigung

• Bohrkapazität: LMZK-600 bis 600 mm Durchmesser, 900 mm Bohrtiefe

• Vorteile: Stabile Bauart, präzises Positionieren, Mehrfachbohrungen in Folge

• Typische Anwender: Große Verarbeitungsbetriebe mit hoher Auslastung

Vertikale Kernbohrmaschinen:

• Optimal für: Kleinere Werkstätten und Detailarbeiten

• Bohrkapazität: ZDZK-300 bis 300 mm Durchmesser, 450 mm Bohrtiefe

• Vorteile: Kompakte Bauform, einfache Inbetriebnahme, wirtschaftlich

• Typische Anwender: Kleine bis mittlere Werkstätten mit begrenztem Platzangebot

Beide Maschinentypen bieten hohe Präzision. Ihr konkretes Produktionsvolumen, vorhandene Stellfläche und die jeweiligen Anforderungen sollen Ihre Entscheidung bestimmen.

Unsere Maschinen fertigen Rohlinge für vielfältige Anwendungen:

• Aus Granit: Säulen, Baluster und Poller

• Aus Marmor: Dekorative Vasen und Luxusbäder

• Aus Blauem Kalkstein: Urnen und Gedenkartikel

• Aus Feinsteinzeug: Pflanzgefäße und Aquarien

• Aus Travertin: Steinbänke und Dekorationslaternen

Die Maschinen formen stets zylindrische Grundkörper mit gleichmäßiger Wandstärke, die im weiteren Bearbeitungsprozess zu Endprodukten ausgebaut werden. Die präzise Bohrtechnik minimiert Materialverluste und senkt den manuellen Arbeitsaufwand bei gleichzeitig hoher Qualität.

Ja, eine Wasserkühlung ist aus vier Gründen unerlässlich:

1. Verhindert Überhitzung des Diamantbohrers und verlängert dessen Lebensdauer um bis zu 300 %

2. Reduziert Staubentwicklung und verbessert die Arbeitsplatzsicherheit sowie Luftqualität

3. Spült Bohrschlämme aus und ermöglicht dadurch saubere, präzise Bohrungen

4. Steigert insgesamt Schnittqualität und Bearbeitungsgeschwindigkeit

Unsere Systeme verfügen über integrierte Wasserkühlung mit einstellbarer Durchflussmenge, abgestimmt auf Material und Bohrparameter. Für ressourcenschonende Fertigung bieten wir geschlossene Wasserkreisläufe mit Filterung und Wiederverwendung an, welche den Verbrauch um bis zu 85 % senken.

Beachten Sie bei festsitzenden Bohrkernen bitte folgende Schritte:

1. Sofort die Maschine anhalten und Netzspannung abschalten

2. Keine Drehversuche oder Kraftausübung, um Schäden zu vermeiden

3. Kühlwasser gezielt um den Bohrkern zuführen, um Reibung zu reduzieren

4. Vorsichtig Rückwärtslauf bei minimaler Geschwindigkeit testen (falls diese Funktion an Ihrer Maschine verfügbar ist)

5. Bei hartnäckigen Fällen das im System integrierte Notfallfreigabesystem nutzen

Die häufigsten Ursachen für Bohrstaus sind unpassende Drehzahl, unzureichende Kühlung oder Dichteunterschiede im Material. Unsere SPS-gesteuerten Anlagen bieten eine automatische Drehmomentüberwachung, welche Widerstandsveränderungen erkennt und Bohrparameter rechtzeitig anpasst, um Stauungen weitgehend zu vermeiden.

Für eine wirksame Lärmminderung beim Steinbohren empfiehlt sich eine mehrstufige Vorgehensweise:

• Maschinenauswahl: Unsere Anlagen verfügen über schallabsorbierende Elemente und senken die Betriebslautstärke im Vergleich zu Standardmodellen um 15–20 dB

• Fachgerechte Montage: Die Installation auf Schwingungsdämpfern minimiert Körperschall

• Schallschutz: Teil- oder Vollverhausungen der Bohrstation reduzieren den Umgebungslärm um bis zu 25–30 %

• Wartung: Regelmäßiges Fetten und Kontrolle der Komponenten verhindern störende Geräusche durch Verschleiß

• Bearbeitungstechnik: Optimale Drehzahl und Wasserzufuhr minimieren Reibungsgeräusche

Für Werkstätten mit spezifischen Anforderungen konzipieren wir individuelle Schallschutzlösungen, mit denen Sie internationale Arbeitsschutzvorgaben einhalten und zugleich den Produktionsdurchsatz aufrechterhalten können.

Eine fachgerechte Wartung gewährleistet maximale Betriebsbereitschaft und Leistung:

Tägliche Aufgaben:

• Überprüfen und Reinigen der Wasserfilter und Sprühdüsen

• Kontrolle der Bohrkronen auf Verschleiß und Austausch bei Bedarf

• Entfernen von Rückständen im Arbeitsbereich und auf den Bohrflächen

Wöchentliche Aufgaben:

• Schmierung aller beweglichen Teile gemäß Bedienungsanleitung

• Überprüfung und gegebenenfalls Justierung der Riemenspannungen

• Kontrolle sämtlicher elektrischer Verbindungen

Monatliche Aufgaben:

• Umfassende Prüfung aller mechanischen Komponenten • Überprüfung der Kalibrierung der Positioniersysteme • Reinigung des gesamten Kühlsystems Die meisten Komponenten sind leicht zugänglich und unsere Maschinen verfügen über Diagnosesysteme, die Bediener frühzeitig auf potenzielle Probleme hinweisen, bevor Stillstandzeiten entstehen.

Jedes hohle oder zylindrische Steinprodukt beginnt mit einer Kernbohrung: Vasen und Badewannen aus großen Kernen, Urnen und Gedenkgefäße aus mittleren Kernen, Pflanzkübel und Aquarien aus breiten, flachen Kernen sowie Bänke, Laternen und Säulenrohlinge. Der gebohrte Zylinder wird für das Außenprofil auf einer Drehmaschine für Stein bearbeitet und anschließend poliert – während die um den Kern entfernte Hülse für Ringe, Kästen und kleinere Gefäße genutzt wird, wodurch eine hohe Materialausnutzung erzielt wird. Ein einzelner gebohrter Rohling wird häufig zu zwei oder drei verkaufsfähigen Produkten innerhalb der Fertigungszelle.

Ja – hier zeigt sich die Wirtschaftlichkeit der Kernbohrung gegenüber segmentierender Bearbeitung. Der Kern ist das Hauptprodukt: der Zylinder, der auf der Drehmaschine zur Vase, Urne oder Säule verarbeitet wird. Die Hülse – der Stein um den Kern – ist kein Abfall: Abhängig vom Kerndurchmesser entstehen daraus Ringe und Bänder für Pflanzkübel und Feuerschalen, flache Schalen und Kästen aus dem Hülsenboden sowie Plattenreststücke für kleinere Gefäße. Die Materialausnutzung nähert sich dem vollständigen Block, was die Kostenberechnung je Fertigteil verändert. Bei der Kalkulation von Hohlwaren-Produkten sollten Sie das Material gegen alles berechnen, was aus dem Block gefertigt wird und nicht nur den Kern – die Erlöse aus der Hülse gehören zur Wirtschaftlichkeitsberechnung der Bohrmaschine.

Ja – der Übergang von der Bohrung zur Drehmaschine bildet die Standardprozesskette für Hohlwaren. Der gebohrte Zylinder wird zwischen Futter und Reitstock auf der LGFX-Drehmaschine für Stein montiert, die das Außenprofil – Vasenkörper, Urnenschulter, Säulenschaft – dreht und die Oberfläche verfeinert, gefolgt von der Politur für das Finish. Die Übergabe ist dimensionsabhängig: Legen Sie Ihr gewünschtes Außenprofil bei der Kernbemessung fest, und die Kernbohrung sorgt für ausreichend Wandstärke für die Drehschnitte. Ein Betrieb mit beiden Maschinen funktioniert als Fertigungszelle: Kern bohren, zur Drehmaschine übergeben, drehen und polieren – drei Stationen, ein Materialfluss, keine externen Rohlinge erforderlich.

Stoppen Sie sofort die Vorschubbewegung und drehen Sie die Bohrkrone vorsichtig rückwärts, während der Wasserfluss aufrechterhalten wird – die meisten festsitzenden Bohrkronen lösen sich durch Rückwärtslauf. Bleibt die Bohrkrone weiterhin blockiert, heben Sie die Spindel an und entfernen Sie die Schlämme aus dem Schnittspalt, bevor Sie mit reduziertem Vorschub weitermachen: Die häufigste Ursache ist Schlämmeansammlung oder Verklemmen am Sollbruchpunkt des Kerns, nicht ein Bohrkronendefekt. Vermeidung ist besser als Bergung: Halten Sie den Wasserfluss kontinuierlich, passen Sie die Vorschubgeschwindigkeit der Stein-Härte an und spalten oder segmentieren Sie lange Kerne, bevor sie an der Bohrwand verklemmen. Wiederkehrende Blockierungen in einem Auftrag deuten meist auf Verschleiß der Bohrkrone oder eine ungeeignete Segmentauswahl für den Stein – wechseln Sie die Bohrkrone vor dem nächsten Kern.