Macchina per la lucidatura di lastre ad arco per colonne circolari

Entrambe le macchine coprono la stessa lunghezza ad arco da 350 a 2.000 mm sullo stesso tavolo a vuoto — la differenza sta nel programma di lucidatura. La YHMP-10 lavora con dieci teste a 27,5 kW e un’efficienza di catalogo di 7 mm/m², ideale per la produzione standard di rivestimenti colonna dove una finitura commerciale soddisfa la specifica. La YHMP-12 aggiunge due teste e arriva a 32 kW, portando l’efficienza a 8 mm/m² e ampliando la sequenza abrasiva verso una lucentezza superiore — la scelta per colonne in granito e programmi export dove la finitura è ispezionata minuziosamente. Se le commesse richiedono un livello di gloss specifico o la pietra è granito duro, optare per la 12; se la specifica richiede una faccia lucida standard su marmo, la 10 soddisfa con investimento inferiore. Entrambe lucidano la stessa lunghezza ad arco, quindi la scelta riguarda solo il programma di finitura, non il volume lavorabile. Inviare la specifica di finitura e DINOSAW la abbinerà al numero di teste.

Come stadio finale di una cella a due macchine. Il workflow è sequenziale: le lastre ad arco vengono sagomate al raggio colonna, YHQJ-2400/2800 rifila i bordi per l’assemblaggio con efficienza 10–20 volte superiore rispetto al manuale, YHMP-10/12 lucida la faccia curva visibile con fissaggio a vuoto e controllo PLC. La rifilatura precede la lucidatura così i bordi vengono preparati quando il pezzo è ancora facile da posizionare, la lucidatura arriva per ultima quindi la faccia finita non viene più ri-maneggiata. Le fabbriche che gestiscono programmi colonne completi acquistano le due macchine insieme; le fabbriche che ricevono lastre già rifilate possono iniziare solo con YHMP e aggiungere la rifilatura quando il volume lo giustifica. Gli impianti che lavorano la cella normalmente la presentano come sistema, perché la produzione della rifilatura determina ciò che la lucidatura può completare. Nella pianificazione layout la rifilatura viene prima e la lucidatura per ultima, quindi la faccia finita non viene ri-maneggiata. La capacità combinata della cella, non la singola macchina, definisce il programma colonna.

Il catalogo indica 7 mm/m² per YHMP-10 e 8 mm/m² per YHMP-12 come riferimento, ma il valore reale in produzione dipende da quattro variabili: la durezza della pietra determina quanto aggressivamente le teste possono lavorare; la sequenza abrasiva — quanti stadi grossolani e raffinati — bilancia velocità e gloss; la geometria della lastra, cioè quanto della lunghezza lavorabile è utilizzata per pezzo, modifica il rendimento; e le condizioni di setup come portata acqua e pressione teste mantengono la sequenza nel suo range operativo. Registrare l’efficienza per classe di materiale dopo il collaudo e usarla come baseline: il valore di catalogo indica la classe macchina, il valore interno definisce il piano produttivo. Inviare pietra e finitura target per una revisione configurazione prima dell’ordine. Il consumo acqua è 6–7 m³/h per modello, quindi il piano utilities dovrebbe prevedere riciclo dove la disponibilità è limitata. Il telaio da 5–6 t ancora il portale affinché le teste seguano la stessa geometria ad arco turno dopo turno.