Brückensäge für Naturstein und Beton

Das PLC-(Programmable Logic Controller)-Steuerungssystem bildet das technologische Herzstück unserer Brückensäge und bietet entscheidende Vorteile für die professionelle Steinbearbeitung:

Vollständige Parametereinstellung: Bediener können Schnittanzahl, Bearbeitungsdicke, Schnitttiefe und Vorschubgeschwindigkeit projektspezifisch exakt festlegen;

Unbeaufsichtigter Betrieb: Nach erfolgter Programmierung arbeitet die Maschine selbstständig bis zum Abschluss sämtlicher Bearbeitungsschritte und optimiert so den Personaleinsatz;

Gleichbleibende Präzision: Das System stellt exakte Schnittspezifikationen auch bei der Serienfertigung sicher und gewährleistet Maßhaltigkeit;

Benutzerfreundliche Bedienoberfläche: Das intuitive Mensch-Maschine-Interface erlaubt Bedienern aller Erfahrungsstufen den Zugang zu komplexen Schneidvorgängen;

Fehlerreduktion: Die automatisierte Steuerung minimiert Bedienfehler bei kritischen Schneidaufgaben und reduziert so Materialverlust und Nacharbeit.

Durch dieses intelligente Steuerungssystem wird die Steinbearbeitung von einem arbeitsintensiven zu einem präzisionsgesteuerten Prozess, was die Produktivität deutlich erhöht und höchste Qualitätsstandards sichert.

Die Infrarot-Laser-Positioniereinrichtung ist ein Präzisionsausrichtungssystem, das die Schnittgenauigkeit und Bearbeitungsqualität an unserer Brückensäge maßgeblich verbessert. Diese fortschrittliche Technologie funktioniert folgendermaßen:

Exakte Linienmarkierung: Das Infrarotgerät projiziert eine sichtbare Ausrichtungslinie auf die Steinoberfläche, die exakt den Kontaktpunkt des Sägeblatts anzeigt;

Perfekte Sägeblattpositionierung: Das visuelle Leitsystem gewährleistet, dass das Diamant-Sägeblatt vor Schnittbeginn exakt positioniert ist und Fehlausrichtungen ausgeschlossen werden;

Echtzeitkontrolle: Während der Bearbeitung liefert das System kontinuierliche Rückmeldung zur Überprüfung der Schnittgenauigkeit;

Fehlervermeidung: Durch die Bestätigung der korrekten Ausrichtung vor Bearbeitungsbeginn verhindert das System kostspielige Fehler bei hochwertigen Steinmaterialien;

Reproduzierbare Ergebnisse: Das Positioniersystem gewährleistet identische Ausrichtung auch bei mehreren Schnitten – essenziell für Projekte mit zusammenpassenden Werkstücken.

Diese Infrarottechnologie arbeitet im Zusammenspiel mit dem PLC-Steuerungssystem und dem encoderbasierten Teilmechanismus und erzielt damit außergewöhnliche Maßhaltigkeit. Für Steinverarbeiter bedeutet dies höherwertige Endprodukte, minimierte Materialverluste und gesteigerte Kundenzufriedenheit durch präzise Handwerksqualität.

Das Encoder-basierte Plattenteilungssystem ist eine Präzisionstechnologie, die höchste Maßgenauigkeit beim Zuschneiden von Steinmaterialien in mehrere Werkstücke gewährleistet. Dieses fortschrittliche System arbeitet folgendermaßen:

Hochpräziser Rotationsencoder: Dieses Gerät erfasst die exakte Position des Schneidblatts während des gesamten Bearbeitungsvorgangs mit mikroskopischer Genauigkeit;

Digitale Positionsüberwachung: Das System misst und überwacht kontinuierlich die Position des Schneidkopfes, um präzise Maßkontrolle zu sichern;

Automatische Kompensation: Echtzeitanpassungen korrigieren etwaige mechanische Toleranzen oder Bewegungsabweichungen während des Betriebs;

Programmierbare Teilungsparameter: Bediener können exakte Dimensionsvorgaben für Mehrfachschnitte festlegen, die das System mit höchster Konsistenz ausführt;

Verbesserte Stabilität: Die Encoder-Rückkopplung erhöht die Gesamtstabilität der Maschine, indem sie Drift oder Fehlerakkumulation bei längeren Bearbeitungszyklen verhindert.

Dieses hochentwickelte Teilungssystem ist insbesondere bei Anwendungen mit Mehrfachfertigung identischer Werkstücke – etwa bei der Herstellung von Grabmalen, Formatplatten oder architektonischen Elementen – von besonderem Wert. Durch stetige Maßkontrolle während des gesamten Schneidprozesses garantiert das Encodersystem, dass jedes Werkstück exakt den Vorgaben entspricht, Materialausschuss minimiert und manuelle Nacharbeit nahezu ausgeschlossen wird.

Diese Brückensäge wurde gezielt für die Bearbeitung mittlerer bis großer Materialstärken konstruiert und erreicht mit einem maximalen Schnittbereich von 680 mm Höhe bei Verwendung eines 1600-mm-Sägeblatts. Diese Kapazität eignet sich ideal für:

• Fertigung von Grabmalen und Denkmälern mit häufig benötigten Stärken;
• Herstellung von Formatplatten mit gleichbleibender Dicke;
• Bearbeitung von Randsteinen und architektonischen Elementen;
• Standardisierte Bau-Steine und Platten.

Das robuste hydraulische Hebesystem gewährleistet über den gesamten Bereich eine präzise Höhenverstellung, während das PLC-Steuerungssystem exakte Schnitttiefen für jedes Projekt ermöglicht. Diese spezialisierte Höhenkapazität positioniert die Maschine optimal für professionelle Steinverarbeiter, die im Gedenk-, Architektur- und Baubereich mit großen Materialstärken arbeiten.

Die Dinosaw Bridge Cutting Machine wurde mit bedienerfreundlichen Eigenschaften entwickelt, sodass selbst Anwender mit begrenzter Erfahrung im CNC-Bereich effizient arbeiten können. Die intuitive Touchscreen-Oberfläche verwendet visuelle Programmierungsmethoden und beinhaltet eine Vorlagenbibliothek für gängige Schneidaufgaben.

Neue Bediener benötigen in der Regel lediglich 2–3 Tage Training, um die Grundfunktionen sicher zu beherrschen. Bei komplexeren Anwendungen unterstützen ausführliche Hilfetexte und kontextsensitive Hinweise direkt am Display.

Das Steuerungssystem verfügt außerdem über Sicherheitsprotokolle, die Bedienfehler und etwaige Schäden an Werkstoffen oder Maschinenteilen vorbeugen. Spezielles Programmierwissen oder Erfahrungen im CNC-Bereich sind nicht erforderlich, da unser patentiertes Bediensystem speziell auf den praktischen Ablauf der Steinverarbeitung ausgelegt ist – nicht auf abstrakte Programmierkonzepte.

Wir bieten eine umfassende Einweisung bei Installation und stehen Ihnen darüber hinaus jederzeit mit technischem Support zur Verfügung, um sicherzustellen, dass Ihre Bediener das volle Potenzial der Maschine – unabhängig vom Kenntnisstand – ausschöpfen können.

Die Entscheidung zwischen dieser PLC-Brückensäge und einem mehrachsigen CNC-System richtet sich nach Ihren spezifischen Fertigungsanforderungen:

Diese PLC-Brückensäge ist ideal, wenn:

• Ihre Produktion überwiegend gerade Schnitte und 45-Grad-Gehrungsschnitte an dicken Materialien umfasst;
• Sie Materialien bis zu 680 mm Höhe (bei 1600 mm Sägeblatt) verarbeiten;
• Sie standardisierte Produkte wie Formatplatten, Grabsteine und Randsteine fertigen;
• Sie auf hohe Stückzahlen und einfache Bedienung angewiesen sind;
• Produktionsgeschwindigkeit und Kosteneffizienz im Vordergrund stehen;
• Ihr Schwerpunkt auf professioneller Gedenkstein- und Plattenfertigung liegt.

Für eine 4- oder 5-Achs-CNC-Brückensäge sprechen folgende Anforderungen:

• Sie produzieren Küchenarbeitsplatten, Waschtische oder Becken mit Auschnitten;
• Ihre Projekte erfordern Kurvenschnitte, Profilierungen oder komplexe Formen;
• Sie bearbeiten dünnere Werkstoffe mit aufwendigen Details;
• Sie benötigen multidirektionale Schnittfähigkeit;
• Sie arbeiten mit anspruchsvollen 3D-Bearbeitungen;
• Sie benötigen maximale Flexibilität für individuelle Projekte.

Viele Fachbetriebe profitieren von einer Kombination beider Maschinentypen: Diese spezialisierte PLC-Lösung für die Serienfertigung von Grabsteinen und dicken Platten, das CNC-System für maßgeschneiderte Werkstücke mit erweitertem Bewegungsbereich.

Die Dinosaw Bridge Cutting Machine unterstützt verschiedene Konfigurationen der Sägeblattdurchmesser für unterschiedliche Schneidanforderungen:

• QSZQ-1200: Maximaler Sägeblattdurchmesser 1200 mm;
• QSZQ-1400: Maximaler Sägeblattdurchmesser 1400 mm;
• QSZQ-1600: Maximaler Sägeblattdurchmesser 1600 mm.

Größere Sägeblätter ermöglichen eine höhere Schnitttiefe. Mit dem 1600-mm-Sägeblatt erreicht die Maschine ihre maximale Schnitthöhe von 680 mm – ideal für die Bearbeitung dicker Steinmaterialien etwa bei Gedenksteinen und großformatigen Blöcken.

Die Leistungsanforderungen variieren je nach Modellkonfiguration:

• QSZQ-1200: Hauptmotor 22 kW, Gesamtleistung 27 kW;
• QSZQ-1400: Hauptmotor 30 kW, Gesamtleistung 37 kW;
• QSZQ-1600: Hauptmotor 30 kW, Gesamtleistung 37 kW.

Der Hauptmotor treibt das Sägeblatt an, während die Gesamtleistung alle Zusatzsysteme wie das hydraulische Hubwerk, den Drehtisch und die Kühlsysteme umfasst. Wir empfehlen Ihnen, mit unserem technischen Team Rücksprache zu halten, um sicherzustellen, dass Ihre Betriebselektrik das gewünschte Modell unterstützt.

Die DINOSAW Brückensäge bietet flexible Tischdreh-Konfigurationen:

• 90° Drehung: Standardausstattung für die meisten Schneidaufgaben;
• 360° Drehung: Vollständige Rotation für komplexe Mehrwinkel-Schnitte.

Die Tischmaße betragen 3000 mm × 2000 mm bei allen Modellen und bieten ausreichend Platz für große Steinplatten. Das Rotationssystem wird präzise gesteuert und ist in die PLC-Automatisierung für Serienfertigung integriert.

Drei Systeme wirken zusammen: Hauptmotoren mit 22–30 kW und hydraulischem Hub von 850–950 mm sorgen für die Schneidkraft, hydraulische Hubmechanik mit massiven Führungsstützen für gleichmäßigen Vorschub, und die ölgetauchte Rollen- und Linearführungsübertragung garantiert eine reibungslose Bewegung unter Last. Die encoderbasierte Teilung mit Infrarot-Laserpositionskalibrierung sorgt dafür, dass jeder Schnitt exakt am Rohling ausgerichtet ist – dies erhält die Ebenheit auch bei dicken Abschnitten.

Die Maschinen erfüllen unterschiedliche Fertigungsaufgaben. Eine Brückensäge für Arbeitsplatten optimiert Zuschnitte für Küchen und Waschtische — moderate Dicke, hohe Frequenz, verschachtelte Layouts. Der QSZQ ist eine Schwerlast-Brückensäge für dicke Steine: 680 mm Schnitthöhe, Tiefschnitt-Bauweise und PLC-gesteuerte, unbeaufsichtigte Zyklen für Denkmal-Rohlinge, Bordsteine und Bauelemente. Wenn Ihre Arbeit dicke Rohlinge und Baustein statt Küchenplatten umfasst, ist der QSZQ die richtige Maschinenklasse.

Ja — das ist Zweck der PLC-Set-and-Walk-Away-Steuerung. Ihr Bediener gibt die Schnittmaße und Zyklusparameter einmal ein; die Maschine führt wiederholte Schnitte automatisch durch, inklusive Tischrotation zwischen den Schnittflächen. Ein Bediener kann mehrere Aufgaben überwachen, während lange Denkmal- oder Dickplattenzyklen laufen. Daraus resultiert auch der rund 15 % Produktivitätsvorteil gegenüber konventionellen, betreuten Schneidverfahren.