Automatische Bordsteinschneidemaschine | Bordstein Sägesystem

Es handelt sich um eine vollintegrierte Bordstein-Produktionslinie, nicht lediglich um eine Einzelschneidemaschine.

Die Linie kombiniert:

• Eine Mehrblattschneidemaschine (LYFP-1200) für Breitenzuschnitt

• Eine Kantenschneidmaschine mit Präzision (LYQB-1200) für Längenkontrolle

• Hydraulischer Rollenförderer verbindet beide Maschinen

• PLC-Touch-Steuerung mit Live-Schnittrückmeldung

Der gesamte Fertigungsablauf ist durchgehend, statt Bordsteine einzeln zu schneiden, zu bewegen, zu vermessen und nachzuarbeiten. Dieses Konzept ermöglicht stabile Serienfertigung mit weniger Bedienern und reduziertem manuellen Aufwand im Vergleich zu Einzelmaschinen erheblich.

Die Linie wurde für gerade, standardisierte Bordsteine entwickelt, wie sie im Straßenbau und kommunalen Bereich benötigt werden. 

Typische Endprodukte sind: 

• Straßenseitensteine 

• Gehweg- und Pflasterbordsteine 

• Parkplatz- und Verkehrsinselborde 

• Rechteckige Bordsteine mit gleichbleibender Breite, Höhe und Länge 

Im Fokus steht die serielle, einheitliche Profilfertigung und nicht die Bearbeitung von Zier- oder Kurvensteinen. Damit eignet sich diese Linie für den Zulieferer von öffentlichen Bauprojekten, Bauunternehmen und größere Infrastrukturprojekte mit hohen Präzisionsanforderungen.

Verarbeitbar sind Granit, Marmor, Sandstein, Basalt, Kalkstein und Quarzit sowie Beton, Zementprodukte und Kunststeinziegel.

Im Überblick:

• Die Mehrblattsäge arbeitet mit 12 × 1200 mm Klingen und 22 kW Hauptantrieb

• Die Kantenschneidmaschine nutzt 1200 mm Blatt mit 55–75 kW Leistung

Diese Konfiguration gewährleistet schnelles und stabiles Schneiden sowohl von weicheren Natursteinen (Sandstein, Kalkstein) als auch harten Materialien (Granit, Quarzit) und zementbasierten Produkten aus dem Straßenbau.

Das System steigert die Produktivität durch gleichzeitigen Zuschnitt mehrerer Bordsteinsegmente in nur einem Arbeitsgang.

Mit 12 Klingen auf der LYFP-1200 wird ein Block auf einmal in mehrere Bordsteinstreifen gesägt. Damit sinken:

• die Schnittrunden pro Block

• die Leerlaufzeiten zwischen Schnitten

• manuelle Handhabung zwischen den Arbeitsschritten

Im Unterschied zu Einblattmaschinen, die immer nur ein Stück fertigen, entsteht ein kontinuierlicher Arbeitsrhythmus. Dadurch wird bei stabilen Bedingungen der typische Linienausstoß von 30–35 m³ je 24 h unterstützt.

Breiten- und Längengenauigkeit werden durch zwei Einzelstufen erzielt, denen jeweils nur ein Maß zugeordnet ist.

• Breitenkontrolle erfolgt im Sägevorgang mit festem Blattabstand und Laserpositionierung der Mehrblattsäge

• Längenkontrolle beim Kantenschneiden, gestützt durch automatisierte Vermessung an der LYQB-1200 Kantenschneidmaschine

Da die Blöcke zwischen den Stufen per hydraulischem Rollenförderer transportiert werden, entfällt manuelles Umpositionieren und die Kumulation von Fehlern. Damit bleibt die Seriengenauigkeit auch über lange Chargen erhalten.

Die maximal verarbeitbare Blockgröße liegt bei 2500 × 1800 × 450 mm und bestimmt die Volumenobergrenze pro Segment.

Diese Linie arbeitet mit hohem Prozessautomationsgrad, ohne dass der Bediener die Kontrolle verliert.

Zwischen Zuschnitt- und Kantenschneidprozess erfolgt der Materialfluss automatisch per hydraulischem Rollenfördersystem, das beide Maschinen direkt koppelt. Nach Positionierung erfolgt der gesamte Transport ohne wiederholtes manuelles Heben oder Nachjustieren von Hand.

Der Bediener übernimmt hauptsächlich:

• Rohblockbeschickung

• Schneidparameter am PLC einstellen

• Prozessüberwachung

Manuelle Längenkontrolle oder wiederholtes Umsetzen zwischen Maschinen entfällt – und damit die Hauptfehlerquelle bei teilautomatischen Konzepten.

Im Regelbetrieb kann die Linie von einer Person pro Schicht geführt werden.

Durch die Integration von Zuschnitt, Transport und Längenschnitt ist keine manuelle Bearbeitung jedes Segments zwischen den Stationen notwendig. Im Vergleich zur traditionellen Fertigung reduziert sich der Personalbedarf drastisch.

Für größere Werke bzw. bei höheren Durchsatzvorgaben kann zusätzliches Personal zur Rohblockbereitstellung oder Palettierung eingesetzt werden. Der Betrieb der Schneidlinie selbst erfordert jedoch minimale direkte Arbeitskraft.

Die Installation gelingt schnell dank fundamentloser Kompaktbauweise.

In der Praxis genügt:

• Maschinenaufstellung

• elektrischer Anschluss

• Wasser- und Ölsystem einrichten

• Grundschulung Bedienpersonal

und dies ist innerhalb eines Arbeitstags abgeschlossen.

Im Unterschied zu konventionellen Bordsteinlinien mit Betonfundament und mehrtägigen Härtungszeiten ist diese Anlage rasch betriebsbereit und kann bei späteren Layoutänderungen auch leicht umgesetzt werden.

Der Wartungsaufwand ist überschaubar und beschränkt sich überwiegend auf Routineprüfungen statt komplexer Instandhaltung.

Typische Aufgaben:

• Tägliche Blattkontrolle und Reinigung

• Prüfung und Nachfüllen von Schmier- und Kühlsystem

• Regelmäßige Kontrolle des Hydrauliksystems

Die robuste Spindelkonstruktion und Gussausführung gewährleisten kontinuierlichen Betrieb und minimieren Ausfallzeiten. Die variablen Betriebskosten umfassen im Wesentlichen Sägeblattverschleiß und Energie – werden aber deutlich durch das Einbediener-Konzept und die kontinuierliche Arbeitsweise gesenkt gegenüber traditionellen, personalintensiven Linien.

Diese Linie eignet sich ideal für Betriebe, die:

• hohe Stückzahlen gerader Bordsteine fertigen

• kommunale, infrastrukturelle oder öffentliche Projekte beliefern

• stabile Maßhaltigkeit über lange Produktionsserien erwarten

• Personalkosten und manuelle Handhabung minimieren möchten

Für Designsteine, Kurvenformate oder Kleinstmengen ist sie nicht vorgesehen. Ihre Stärke liegt in Normtreue, Ausstoß und Reproduzierbarkeit – ideal für mittlere bis große Bordsteinproduzenten.