Автоматизированный станок для резки бортового камня | Станок для резки бордюров

Это полностью интегрированная производственная линия по резке бордюра, а не отдельный станок.

В состав линии входят:

• Многодисковый станок (LYFP-1200) для поперечной нарезки заготовок

• Кромкорез (LYQB-1200) для продольной доводки размеров

• Гидравлический роликовый транспортёр, соединяющий оба станка

• ПЛК-контроль и обратная связь по резке в реальном времени

В отличие от классической пооперационной схемы (распиловка, перемещение, измерение, отделка), здесь процесс непрерывный и требует меньше персонала, исключает переустановку заготовок и простаивание между этапами.

Линия оптимизирована для прямолинейных стандартизованных бордюров, востребованных в муниципальном и инфраструктурном строительстве. 

Типовые виды изделий: 

• Дорожные бордюры 

• Тротуарные и пешеходные бордюры 

• Бордюры для парковок и транспортных островков 

• Прямоугольные бордюры с неизменной длиной, шириной и высотой 

Акцент на единообразии и повторяемости профиля, а не на декоративных или радиусных формах. Линия предназначена для участия в гос- и корпоративных тендерах на массовые объёмы с контролем размеров каждой позиции. 

Линия обрабатывает гранит, мрамор, песчаник, базальт, известняк и кварцит, а также бетон, цементные изделия и искусственный камень.

По структуре процесса:

• Нарезка ведётся 12 × 1200мм дисками с двигателем 22 кВт

• Кромкорез — диск 1200 мм, мощность 55–75 кВт

Такая комплектация стабильно работает по мягким породам (песчаник, известняк) и твёрдым материалам (гранит, кварцит), включая наиболее востребованные смеси для дорожного строительства.

Многодисковый агрегат позволяет одновременно получать сразу несколько заготовок из единого блока за один проход.

На модели LYFP-1200 устанавливается 12 дисков, с помощью которых из блока за раз распиливаются несколько заготовок. Это сокращает:

• Количество проходов по одному блоку

• Время простоев между циклами

• Ручной труд между операциями

В сравнении с однодисковой технологией, где заготовки идут по одной, мы получаем постоянный индустриальный ритм, позволяющий стабильно выдавать 30–35 м³ в сутки при бесперебойной работе линии.

Стабильность размеров (ширина и длина) задаётся двумя этапами обработки, для каждой стороны — своё решение.

• Ширина задаётся на этапе нарезки с помощью фиксированных междисковых распорок и лазерного позиционирования (в многодисковом станке)

• Длина задаётся на финишной обрезке с помощью автоматического измерения на кромкорезе LYQB-1200

Заготовки перемещаются между этапами через гидравлический роликовый транспортёр, то есть оператор не переустанавливает блоки вручную. Итог — отсутствие нарастающей погрешности и стабильная партия даже на сверхдлинных сериях.

Максимальный размер блока для резки — 2500 × 1800 × 450 мм. Это определяет верхний предел габаритов изделия на линии.

Линия работает с максимальным уровнем технологической автоматизации, но не по «слепому» сценарию.

На этапах распила и обрезки материал перемещается гидравлической роликовой транспортной системой, которая автоматически стыкует все модули. После позиционирования блока заготовки двигаются по линии без ручного вмешательства и перенацеливания.

Оператор выполняет только:

• Подачу сырья

• Задание параметров резки в ПЛК

• Оперативный контроль процесса

Нет необходимости в ручном измерении длины или постоянном переустановке между станками — то, что вызывает основные проблемы на полуавтоматических линиях.

В стандартном режиме линию обслуживает один оператор за смену.

Благодаря объединённой схеме нарезки/транспортировки/обрезки нет необходимости в ручных операциях на переходах между этапами. Это в разы сокращает издержки по сравнению со схемой, где на каждое движение требуется отдельный специалист.

Для крупных предприятий и при необходимости увеличения производительности возможно выделение персонала на погрузку блоков и складирование готовой продукции, но на самой линии загрузка по трудозатратам минимальна.

Монтаж минимален благодаря моноблочной системе без фундамента.

Стандартно:

• Установка оборудования

• Подключение электросетей

• Организация подачи воды и смазки

• Минимальное обучение оператора

занимают один рабочий день.

В отличие от классических линий, требующих бетонных фундаментов и многодневного времени на выстойку, эта система запускается быстро и при необходимости легко переносится на другое место.

Техническое обслуживание элементарно и сводится к регламентным проверкам, без сложных вмешательств.

Основные задачи:

• Ежедневный осмотр и чистка дисков

• Контроль работы смазки и охлаждения

• Плановый осмотр гидросистемы

Конструкция с тяжёлым шпинделем и литое основание рассчитаны на непрерывную эксплуатацию с минимальными простоями. Основные эксплуатационные издержки — расход дисков и энергия, но за счёт схемы «один оператор и непрерывный процесс» суммарные расходы ниже против традиционных линий с большим штатом.

Эта линия предназначена для предприятий, которые:

• Производят большие объёмы прямого бордюра

• Работают с городскими, дорожными и инфраструктурными проектами

• Требуют стабильных размеров на длинных сериях

• Стремятся сократить трудозатраты и ручные работы

Линия не подходит для декоративной, радиусной или мелкосерийной продукции. Её преимущества — стандартизация, производительность и повторяемость, что идеально для средних и крупных производств.