Автоматическая машина для резки бордюрного камня | Бордюрный резчик

Это полностью интегрированная производственная линия для бордюрного камня, а не отдельная машина для резки.

Линия объединяет:

• Многодисковую машину для нарезки (LYFP-1200) для резки по ширине

• Машину для точной резки кромок (LYQB-1200) для контроля длины

• Гидравлический роликовый транспорт между машинами

• PLC-управление с обратной связью по резке в реальном времени

Вместо отдельной резки, перемещения, измерения и доработки бордюров, весь процесс идет непрерывно. Такая структура позволяет стабильно производить партии с меньшим количеством операторов и минимальной ручной перестановкой по сравнению с отдельными машинами.

Линия рассчитана на прямые, стандартные бордюры, используемые в муниципальных и инфраструктурных проектах. 

Типичные изделия: 

• Дорожные бордюры 

• Тротуарные и пешеходные бордюры 

• Бордюры для парковок и островков 

• Прямоугольные бордюры с одинаковой шириной, высотой и длиной 

Линия ориентирована на однородные, повторяемые профили, а не декоративные или изогнутые изделия. Это делает ее идеальной для поставщиков общественных работ, подрядчиков и крупных инфраструктурных проектов, где требуется стабильность размеров в больших партиях. 

Линия может обрабатывать гранит, мрамор, песчаник, базальт, известняк и кварцит, а также бетон, цементные изделия и формованные камни.

Структурно:

• Машина для нарезки использует 12 × 1200 мм дисков с двигателем 22 кВт

• Машина для кромок — 1200 мм диск с мощностью 55–75 кВт

Такое оснащение обеспечивает стабильную резку как мягких камней (песчаник, известняк), так и твердых материалов (гранит, кварцит), а также бетонных изделий, используемых для дорожного строительства.

Многодисковая система увеличивает производительность за счет одновременной нарезки нескольких бордюрных полос из одного блока.

С 12 дисками на LYFP-1200 один каменный блок нарезается сразу на несколько заготовок. Это сокращает:

• Количество циклов резки на блок

• Время простоя между резами

• Ручную работу между этапами

В отличие от однодисковых машин, обрабатывающих по одной заготовке, такой подход создает непрерывный ритм и обеспечивает типовую производительность линии 30–35 м³ за 24 часа при стабильной работе.

Ширина и длина контролируются двумя отдельными этапами, каждый отвечает за одну размерность.

• Контроль ширины осуществляется при нарезке, с помощью фиксированного расстояния между дисками и лазерного позиционирования на многодисковой машине

• Контроль длины — при резке кромок, с автоматическим измерением на LYQB-1200

Поскольку блоки перемещаются между этапами с помощью гидравлического роликового транспорта, бордюры не переставляются вручную между резкой по ширине и длине. Это снижает накопленные ошибки и обеспечивает стабильные размеры партии на длинных сериях.

Максимальный размер резки обеих машин — 2500 × 1800 × 450 мм, что задает верхнюю границу для блоков и бордюров.

Линия работает с высокой степенью автоматизации процесса, но не полностью без участия человека.

От нарезки до резки кромок транспортировка материала осуществляется гидравлической роликовой системой, автоматически соединяющей обе машины. После позиционирования блока для нарезки заготовки перемещаются по линии без повторного ручного подъема или выравнивания.

Оператор в основном:

• Загружает блоки

• Задает параметры резки на PLC

• Контролирует работу

Нет необходимости вручную измерять длину или переставлять между машинами, что обычно вызывает ошибки в полуавтоматических линиях.

В стандартном режиме линию может обслуживать один оператор на смену.

Поскольку нарезка, транспортировка и резка кромок интегрированы, оператору не нужно вручную обрабатывать каждый бордюр между этапами. Это значительно снижает трудозатраты по сравнению с традиционными процессами, где несколько рабочих перемещают, измеряют и дорабатывают изделия.

Для крупных заводов или при высоких объемах могут привлекаться дополнительные сотрудники для загрузки блоков или укладки готовых изделий, но сама линия рассчитана на минимальное участие персонала.

Установка быстрая благодаря бесфундаментному, моноблочному дизайну.

В большинстве случаев:

• Позиционирование оборудования

• Подключение электрики

• Настройка воды и смазки

• Базовое обучение оператора

можно завершить за один рабочий день.

В отличие от традиционных линий, требующих бетонных фундаментов и нескольких дней выдержки, эта линия быстро устанавливается, настраивается и запускается. При изменении планировки завода оборудование легко переместить.

Обслуживание довольно простое и сводится к регулярным проверкам, а не сложному сервису.

Типичные задачи:

• Ежедневная проверка и очистка дисков

• Проверка системы смазки и охлаждения

• Периодическая проверка гидравлики

Прочная конструкция шпинделя и литая рама рассчитаны на непрерывную работу, снижая неожиданные простои. Основные расходы — это диски и электроэнергия, но дизайн с одним оператором и непрерывный процесс позволяют держать общие затраты ниже, чем при многомашинных и трудоемких схемах.

Линия наиболее подходит для заводов, которые:

• Производят большие объемы прямых бордюров

• Поставляют для муниципальных, инфраструктурных и общественных проектов

• Требуют стабильных размеров на длинных сериях

• Хотят снизить зависимость от труда и ручной работы

Линия не предназначена для декоративного камня, изогнутых профилей или малых партий. Ее сильные стороны — стандартизация, производительность и повторяемость, что делает ее особенно ценной для средних и крупных производителей бордюрного камня.